Sürekli döküm gelişmiş bir döküm yöntemidir. Prensibi, erimiş metali sürekli olarak kristalleştirici adı verilen özel bir metal kalıba dökmektir. Katılaşmış (kabuklanmış) dökümler kristalizatörün diğer ucundan sürekli olarak dökülür. Dışarı çekildiğinde herhangi bir uzunlukta veya belirli bir uzunlukta dökümler elde edilebilir. Sürekli dökümün geliştirilmesi, ülkemin metalurji endüstrisinin yapısal optimizasyonu için önemli bir araçtır. Ülkemdeki metal malzeme üretiminin düşük verimliliğini ve yüksek tüketimini temelden değiştirecek ve ürün yapısının profesyonel yönde geliştirilmesini teşvik edecektir. Net şekle yakın sürekli döküm, tek kristalli sürekli döküm, yüksek verimli sürekli döküm ve sürekli döküm levhalarının sıcak şarjı gibi ileri sürekli döküm teknolojilerinin geliştirilmesi çok aktif olacak ve bir dizi yeni malzemenin geliştirilmesine yön verecektir. .
Sürekli döküm, külçelerin (çelik veya demir dışı metal külçeler) sürekli dökümü, boruların sürekli dökümü vb. gibi yurt içinde ve yurt dışında yaygın olarak kullanılmaktadır. Sürekli döküm, sıradan dökümle karşılaştırıldığında aşağıdaki avantajlara sahiptir:
1. Metal hızlı bir şekilde soğutulduğundan, kristalizasyon yoğundur, yapı tekdüzedir ve mekanik özellikler iyidir;
2. Sürekli döküm sırasında, döküm üzerinde yolluk sisteminin yükselticisi yoktur, dolayısıyla haddeleme sırasında sürekli külçenin başını ve kuyruğunu kesmeye gerek yoktur, bu da metal tasarrufu sağlar ve verimi artırır;
3. Süreç basitleştirilir ve modelleme ve diğer süreçler ortadan kaldırılır, böylece emek yoğunluğu azalır; gerekli üretim alanı da büyük ölçüde azalır;
4. Sürekli döküm üretiminin mekanizasyon ve otomasyona ulaşması kolaydır ve külçe dökümü sırasında sürekli döküm ve haddeleme de gerçekleştirilebilir, bu da üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır.
Sıvı metal sürekli döküm kavramı, {0}. yüzyılın ortalarında önerildi. 1840 yılında Satıcı, Amerika Birleşik Devletleri'nde sürekli külçe kurşun boru dökümü için patent başvurusunda bulundu. 1846 Besseme: Teneke levhalar, kurşun levhalar ve cam levhalar su soğutmalı, döner çift silindirli bir döküm makinesinde üretiliyor. Daha sonra hareketli kalıpta sürekli döküm kavramı ve dikey dökümün dikey sürekli döküm yöntemi de önerildi. 1933 yılında sürekli dökümün öncüsü Alman Junghans, titreşimli kristalleştiriciye sahip dikey bir sürekli döküm makinesi kullandı. İlk olarak, 1930'lu yılların başlarında demir dışı alaşımların sürekli dökümünün üretimde kullanılmasına olanak tanıyan bakır ve alüminyum alaşımlarının dökümünü başardı. 1940'larda Junghans, erimiş çeliği dökmek için ilk deneysel sürekli döküm makinesini yaptı. O zamanlar, titreşimli su soğutmalı kristalizatörler, daldırılmış nozullar ve korumalı dökme gibi teknolojiler üzerine araştırmalar çoktan başlamıştı ve modern sürekli döküm makinelerinin temeli atılmıştı. Daha sonra Amerika Birleşik Devletleri, İngiltere, Avusturya, Japonya ve diğer ülkelerde ara test sürekli döküm makineleri üretildi. 1950'li yıllarda sürekli döküm teknolojisi henüz endüstriyel deneme aşamasındaydı. 1960'lı yıllarda sürekli döküm endüstriyel uygulama aşamasına girmiş ve birçok sürekli döküm ekipmanı birbiri ardına ortaya çıkmıştır. 1970'li yıllarda sürekli döküm teknolojisi enerji kısıtlamalarının baskısı altında hızla gelişti. 1980'lerde sürekli döküm teknolojisi olgun bir teknoloji haline geldi ve metalurji endüstrisinde yaygın olarak kullanıldı. 1990'lı yıllarda sürekli döküm teknolojisi yeni bir devrim başlattı. Pek çok yeni sürekli döküm teknolojisi ardı ardına önerildi ve bunlardan bazıları hâlihazırda geliştirme ve deneme üretim aşamasında.
Sürekli dökümün erken ve orta vadeli gelişim sürecinde, sürekli döküm ekipman ve teknolojisinin artan mükemmelliği ve olgunluğu, birçok yeni teknolojinin ortaya çıkmasından ayrılamaz. Temsili teknolojiler şunları içerir: (1) Hızlı tandiş değiştirme teknolojisi; (2) Pota döner tablası kullanan çok fırınlı sürekli döküm teknolojisi; (3) Çevrimiçi kalıp genişliği ayarlama teknolojisi; (4) Çok noktalı bükme ve düzeltme teknolojisi; (5) Kristalleştirici sıvı seviyesi kontrolü ve çelik kırılma tahmin teknolojisi; (6) Oksidasyonsuz dökme teknolojisi; (7) Sıkıştırmalı dökme teknolojisi; (8) Işık azaltma teknolojisi; (9) Bilgisayar otomatik kontrol teknolojisi; (10) Gaz - Su soğutma, elektromanyetik karıştırma uygulamaları vb.
Ülkemiz sürekli döküm teknolojisine nispeten erken başlamıştır. 1957'de ilk endüstriyel test döküm makinesi Şangay Demir ve Çelik Şirketi'nde tasarlandı ve üretildi; gelecek yılın sonunda, 3 No'lu Chongqing Demir Çelik Fabrikasında ilk üretim dikey sürekli döküm makinesi üretime alındı. 1960'lı yıllardan sonra Çin'de sürekli döküm teknolojisinin geliştirilmesi ve uygulanması, yay şekilli sürekli döküm teknolojisinin gelişmesiyle vurgulanan bir yükselişe yol açtı. Ancak 1980'li yıllardan önce yabancı ülkelerle teknik alışverişin olmayışı ve yabancı ileri teknolojilerin zamanında ve etkili bir şekilde öğrenilememesi nedeniyle, ülkemin sürekli döküm üretim teknolojisi düzeyi ile yabancı ülkeler arasındaki uçurum genişledi. 1980'lerin ortalarından sonuna kadar ülke sürekli döküm teknolojisinin geliştirilmesine büyük önem verdi. 1988 yılında, sürekli dökümün geliştirilmesi için üretim teknolojisi politikasını ilk kez öneren, sürekli dökümün güçlü bir şekilde geliştirilmesine yönelik stratejik düşünceyi açıklığa kavuşturan ve sürekli dökümün gelişimini hızlandırmada bir dönüm noktası haline gelen ilk ulusal sürekli döküm çalışma konferansı düzenlendi. sürekli döküm.
1989'dan bu yana sürekli döküm kütük üretimindeki büyüme, Çin'in çelik üretimindeki büyümenin ana parçası haline geldi. 1994 yılından bu yana sürekli döküm kütük üretimindeki artış, çelik üretimindeki mutlak büyümeyi aşarak Çin'in çelik üretimindeki hızlı büyümeyi tetikledi. 1998 yılında Çin çelik sektörünün sürekli döküm oranı %67'ye ulaştı.
