3. Cüruf dahil etme
Cüruf inklüzyonları dökümüne sıkıca bağlıdır ve nihai ürünün mekanik özelliklerini azaltır. Genellikle - metalik malzemeler döküm yüzeyinde düzensiz kabuklamaya neden olduğunda ortaya çıkar. Döküm kusurları, keskin kenarları ve düzensiz şekillere sahip inklüzyonlar veya cepler gibi - banttır. Ek olarak, diğer inklüzyon formları kum, tırnak, kir veya oksit içerir. Sadece birkaç milimetre kalınlığında olmalarına rağmen, onları çıplak gözle görebilirsiniz.
Nedenler
• Cüruf parçacıkları içeren sıvı metalin dökülmesi ve katılaşması.
• Yanlış geçit sistemi.
• katılaşma sırasında çözünmeyen intermetalik bileşiklerin oluşumu; böylece kalıntı sıvı içinde ayrılmalarına neden olur.
• eriyikte tamamen çözülmemiş alaşımların eklenmesi.
Hukuk yolları
• Kapsamlı ve düzenli kalıp temizliği.
• Gating sisteminin tasarımını geliştirin.
• Temiz erimiş metal kullanın.
• Metal alaşımındaki değişiklikleri gözlemlemek için küçük bir alaşım malzeme parçası uygulayın.
4. Pislik
Cüruf, demir olmayan metal döküm işlemleri sırasında meydana gelen metal kaybını ifade eder. Metal eriydikçe, safsızlıklar ve metal yüzey üzerinde yüzen bir pislik katmanı oluşturmak için oksitlenir. Bu safsızlıklar, baz metalin oksitlerinin yüzeydeki diğer metallerle karıştırılmasından kaynaklanır.
Nedenler
• · Termit reaksiyonu.
• Aşırı metal sıcaklığı.
• Kalıptaki hava ile sıcak sıvı metal arasındaki reaksiyon nedeniyle oksitler oluşur.
Hukuk yolları
• · Oksidasyon ve termit reaksiyonunu önlemek için karıştırmayı önleyin.
• Metal sıcaklığını azaltın.
• Erime süresini azaltın.
5. Welma
Kaynak, döküm işlemi sırasında yaygın bir döküm hatasıdır. Erimiş metal kalıp boşluğunun yüzeyine yapıştığında ve döküm çıkarıldıktan sonra orada kaldığında ortaya çıkar. Sonuç olarak, dökümün bazı alanları ya eksik malzemedir veya çok fazla malzemeye sahiptir. Kaynağı görsel inceleme ile tanımlayabilirsiniz.
Nedenler
• Kalıp boşluğuna, yetersiz sertliğe veya düşük pürüzlülüğe zarar.
• Yanlış bir ejektör mekanizması çarpık atışlara neden olur.
• Erimiş metal alaşımının veya kalıpın aşırı ısınma.
• Kaliteli kalıp salım maddeleri kullanma.
• Alaşımdaki yetersiz demir içeriği.
Hukuk yolları
• Kalıp boşluğundaki hasarı onarın ve pürüzlülüğünü iyileştirin.
• Taslak açı ve kapı tasarımını ayarlayın.
• Dengeli ejeksiyon sağlamak için ejektör mekanizmasını optimize edin.
• Kalıp ve erimiş alaşımın sıcaklığını izleyin ve kontrol edin
• Kaliteli bir kalıp salım aracı kullanın.
•% 0.8 ila% 1.1 marjla yeterli demir kullanın.
