Kum döküm en geleneksel döküm yöntemidir. Kendi özelliklerinden dolayı (parçaların şekli, boyutu, karmaşıklığı ve alaşım tipi, kısa üretim döngüsü ve düşük maliyet ile sınırlı değildir), kum döküm, döküm üretiminde hala en yaygın kullanılan döküm yöntemidir. Kum döküm işlemi aşağıdaki gibidir:
1. Çizim:
Geleneksel yöntem, döküm resimlerinin alınması ve dökümhaneye gönderilmesidir. Bu işlem teklif sırasında yapılabilir. Günümüzde giderek daha fazla müşteri ve dökümhane bunun yerine CAD kullanıyor.
2. Kalıp:
Kalıp, çizim gereksinimlerine göre yapılacaktır. Genellikle tek parça üretim için ahşap kalıplar, seri üretim için plastik kalıplar ve metal kalıplar, büyük ölçekli dökümler için şablonlar yapılabilir.
3. Kum karıştırma:
Kum kalıp imalatının ve farklı döküm türlerinin gereklerine göre, kalıplama için nitelikli kalıp kumu hazırlanacaktır.
4. Modelleme (masa yapımı):
Kalıplama (dökümün boşluğunu kalıp kumu ile oluşturmak), maça yapımı (dökümün iç şeklini oluşturmak) ve kalıp eşleştirmeyi (çekirdeği boşluğa yerleştirmek ve üst ve alt kum kutularını kapatmak) içerir. Kalıplama, dökümdeki anahtar bağlantıdır.
5. Eritme:
Kimyasal bileşim, gerekli metal bileşimine göre hazırlanacak ve nitelikli sıvı metal (nitelikli bileşim ve nitelikli sıcaklık dahil) oluşturmak üzere alaşımlı malzemeleri eritmek için uygun eritme fırını seçilecektir.
6. Dökme:
Nitelikli erimiş metali kalıpla donatılmış kum kutusuna dökün. Dökme aşaması tehlikelidir, bu nedenle özel dikkat gösterilmelidir.
7. Temizlik:
Döküldükten ve erimiş metal katılaştıktan sonra, kalıp kumunu çıkarın ve gerekli dökümü oluşturmak için kapakları ve diğer aksesuarları sökün.
8. İşleme ve diğer işlemler:
Farklı müşterilerin gereksinimlerine göre ısıl işlem, işleme, yüzey işleme ve diğer ek NDT denetimi yapabiliriz.
9. Kontrol ve teslimat
 |  |
