Yaş kum, kaplamalı kum ve reçine kumunun sıkıştırma oranları nelerdir?{0}} Bölüm 2
3. Reçine kumu sıkıştırma oranı
Reçine kumunun sıkıştırma oranı genellikle %45 - 55% olarak kontrol edilir. Reçine kumunun sıkıştırma oranını ayarlamak için bazı yöntemler şunlardır:
Hammadde kontrolü
Reçine ve kürleme maddesi: Reçinenin viskozitesi, kürleme maddesinin aktivitesi ve eklenen her ikisinin miktarı sıkıştırma oranını etkileyecektir. Reçine viskozitesi çok yüksekse veya eklenen miktar çok fazlaysa, kum parçacıkları arasındaki bağlanma kuvveti çok büyük olacak ve sıkıştırma oranı da çok yüksek olacaktır. Reçine viskozitesi veya reçine miktarı uygun şekilde azaltılabilir; kürleme maddesinin etkinliği çok yüksekse veya eklenen miktar çok fazlaysa, reçine kumu çok çabuk katılaşacak, akışkanlık azalacak ve sıkıştırma oranı da yüksek olabilir. Sertleştirme maddesinin türü veya miktarının ayarlanması gerekir.
Ham kum: Ham kumun parçacık boyutu dağılımı, şekli ve yüzey özellikleri sıkıştırma oranını etkiler. Ham kumda çok fazla ince kum varsa sıkıştırma oranı çok yüksek olur ve kaba kum oranı artırılabilir; Ham kumun yüzeyi çok pürüzsüzse, kum parçacıkları arasındaki sürtünme azdır ve sıkıştırma oranı düşük olabilir, bu nedenle uygun yüzey pürüzlülüğüne sahip ham kum seçilebilir.
Kum karıştırma işleminin ayarlanması
Kum karıştırma süresi: Kum karıştırma süresi çok uzunsa, reçine kum parçacıklarının yüzeyine çok eşit bir şekilde dağılır, kum parçacıkları arasındaki bağlanma noktaları artar ve sıkıştırma oranı yüksek olur. Kum karıştırma süresi kısaltılmalı; Kum karıştırma süresi çok kısaysa, reçine ve kum parçacıkları eşit şekilde karıştırılmaz ve sıkıştırma oranı dengesiz olur. Kum karıştırma süresinin uzatılması gerekmektedir. Genellikle kum karıştırma süresi yaklaşık 3-10 dakikadır.
Kum karıştırma hızı: Kum karıştırma hızı çok hızlı olursa kum parçacıkları çok şiddetli hareket ederek oluşan bağ köprüsünü tahrip eder ve sıkıştırma oranının düşmesine neden olur. Kum karıştırma hızı azaltılabilir; Kum karıştırma hızı çok yavaşsa, kum karıştırma verimliliği düşüktür, reçine ve kum parçacıkları tam olarak karıştırılamaz ve sıkıştırma oranı da etkilenecektir. Kum karıştırma hızı uygun şekilde artırılabilir.
Modelleme işlemi optimizasyonu
Sıkıştırma yöntemi: Farklı sıkıştırma yöntemlerinin sıkıştırma oranı üzerinde farklı etkileri vardır. Örneğin, titreşimle sıkıştırma, kum kalıbının alt kısmının sıkıştırma oranını daha yüksek ve üst kısmının sıkıştırma oranını daha düşük hale getirebilir; sıkıştırma sıkıştırması, kum kalıbının yüzeyinin sıkıştırma oranını daha yüksek ve iç kısmın daha düşük olmasını sağlayabilir. Fiili duruma göre uygun sıkıştırma yöntemini seçebilir veya tekdüze bir sıkıştırma oranı elde etmek için birden fazla sıkıştırma yönteminin bir kombinasyonunu kullanabilirsiniz.
Kompaktlık: Kalıplama işlemi sırasında aşırı veya yetersiz sıkıştırmayı önlemek için sıkıştırma derecesi kontrol edilmelidir. Aşırı sıkıştırma, sıkıştırma oranını çok yüksek hale getirecek ve sıkıştırma sayısı veya sıkıştırma basıncı uygun şekilde azaltılabilecektir; yetersiz sıkıştırma, sıkıştırma oranını çok düşük hale getirecek ve sıkıştırma sürelerinin sayısının veya sıkıştırma basıncının arttırılması gerekecektir.
Reçine kumunun sıkıştırma oranının performansına etkileri nelerdir?
Sıkıştırma oranı çok yüksek
Kötü hava geçirgenliği: Reçine kumunun sıkıştırma oranı çok yüksektir, kum parçacıkları arasındaki gözenekler küçülür ve gaz çıkışı engellenir. Dökme sırasında boşluktaki gazın boşaltılması zordur, bu da dökümde kolayca gözenek ve büzülme delikleri gibi kusurlara neden olabilir.
Anormal mukavemet: Çok yüksek sıkıştırma oranı, reçine kumunun aşırı-sıkıştırılmasına neden olur. Başlangıçtaki mukavemet yüksek olsa da, döküm katılaştığında ve büzüştüğünde, kum kalıbın verimi zayıf olur, bu da dökümün büzülmesini engeller, dökümün içinde gerilime ve hatta çatlaklara neden olur. Aynı zamanda kalıptan çıkarma veya kum temizleme sırasında aşırı kırılganlıktan dolayı kalıbın zarar görmesine de neden olabilir.
Azalan akışkanlık: Çok yüksek sıkıştırma oranına sahip reçine kumunun akışkanlığı zayıftır ve kalıplama işlemi sırasında kalıbı eşit şekilde doldurmak kolay değildir. Karmaşık şekillere sahip kalıplar için, kalıbın çeşitli parçalarının kompaktlığının tutarlılığını sağlamak zordur, bu da dökümün boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini etkiler.
Çok düşük sıkıştırma oranı
Düşük kalıp mukavemeti: Reçine kumunun sıkıştırma oranı düşüktür, kum parçacıkları sıkı bir şekilde bağlanmamıştır ve kalıp mukavemeti yetersizdir. Taşıma, kutu kapatma ve dökme işlemleri sırasında kalıbın kolayca deforme olması ve çökmesi, dökümün boyutsal sapmasına neden olur, ayrıca kum delikleri ve kum kaybı gibi kusurlar da meydana gelebilir.
Kötü yüzey kalitesi: Düşük sıkıştırma oranı ve dökümün gevşek yüzeyi nedeniyle erimiş metal, kum parçacıkları arasındaki boşluklara kolayca nüfuz ederek kum yapışma kusurlarına neden olur, temizleme zorluğu artar ve dökümün yüzey pürüzlülüğü artarak görünüm kalitesini etkiler.
Zayıf boyutsal stabilite: Gevşek reçine kumu dış kuvvete veya yüksek sıcaklığa maruz kaldığında hareket etme ve deforme olma olasılığı daha yüksektir, bu da dökümün kesin boyutunun korunmasını zorlaştırarak dökümün boyutsal doğruluğunu azaltır.
