Kayıp köpüklü kum girişi, kayıp köpük dökümünde yaygın bir kusurdur. Kum giriş yeri, ladin/çapraz koşucu/ingate vb., Özellikle dökme sisteminin kademeli olarak birleştirildiği kısım içerebilir.
Kayıp köpük dökümünde cüruf içerme kusuru
Crens inklüzyon kusuru, kuru kum parçacıkları, kaplamalar ve diğer kapanımlar dökme işlemi sırasında dökümlere erimiş demir ile girdiğinde oluşan kusuru ifade eder. İşlenmiş dökümün yüzeyinde, beyaz veya siyah - gri içerme noktaları görülebilir, ayrı ayrı veya parçalar halinde dağıtılır. Beyaz olanlar kuvars kum parçacıklarıdır ve siyah - gri olanlar, köpük modellerinin ve diğer inklüzyonların pirolizinden sonra cüruf, kaplamalar, kalıntılardır. Bu kusur yaygın olarak "kum girişi" veya "cüruf dahil etme" olarak bilinir. Bu kusur, kayıp köpük döküm üretiminde çok yaygın bir kusurdur. Kayıp köpük dökümünü kullanan neredeyse tüm fabrikalarda yaygındır ve onu tamamen ortadan kaldırmak zordur. Her işlemde sadece birden fazla önlem ve dikkatli çalışarak "cüruf dahil etme" çok düşük bir seviyeye indirilebilir ve nispeten tatmin edici bir etki elde edilebilir.
Resim
Kayıp köpük dökümü soğutulduktan ve kutudan çıktıktan sonra, temizlemeden önce, döküm ve dökme sistemi, kum inklüzyonu ve cüruf inklüzyon kusurlarının olup olmadığını belirlemek için kullanılabilir. Döküm kabı, ladin, koşucu, giriş ve kapının yüzeyi veya eklemi ve dökümün yüzeyi ciddi yapışkan ise veya kum gibi çatlak - varsa, dökümün cüruf inklüzyonu ve kum inklüzyon kusurlarına sahip olduğundan emindir. Dökme çubuğunu veya dökme çubuğunu kırın ve kırıkta beyaz lekeler görülebilir. Şiddetli durumlarda, kırık üzerinde beyaz lekeler çemberi oluşacaktır. Bu tür dökümler, özellikle plaka - şekilli ve yuvarlak gözleme - şekilli dökümler, işlemeden sonra işleme yüzeyinde beyaz, siyah ve gri nokta kusurlarına sahip olacaktır. İşlem işlem prosedürleri sıkı bir şekilde kontrol edilmezse, üretilen dökümler dökümlerin kalitesini ve siparişin tamamlanmasının ilerlemesini ciddi şekilde etkileyecektir.
Cüruf içerme ve kum inklüzyon kusurlarının nedenleri
Üretim uygulamamızda uzun - terim gözleminden sonra, dökme kabı, ladin, koşucu, dökümün tüm parçalarından gelen tüm parçaların kum inklüzyonuna, özellikle dökme sistemi ve döküm arasındaki eklemin neden olabileceği kanıtlanmıştır. Tüm üretim işleminde, dökme sisteminin beyaz kalıbının yüzeyinde soyulma ve çatlama, beyaz kalıp ekleminde boya soyulması ve çatlaması, köpük plastik beyaz kalıbın yüzeyinde soyulma ve çatlama ve ladin gevşek kapanması, plag inklüzyonu ve kum girişinin kusurlarının ana nedenleridir. İkincisi, dökme sisteminin net basınç kafası boyutu, dökme sıcaklığı, negatif basınç boyutu, kuru kum parçacık boyutu ve model taşıma işlemi ve ambalaj operasyonu gibi işlem parametrelerinin seçimi, dökümdeki cüruf dahil etme ve kum girişi kusurları üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Sadece bu bağlantılarda sistematik önlemler ve dikkatli çalışma alarak dökümlerin cüruf içerme kusurları azaltılabilir ve yüksek - kaliteli döküm elde etmek için temel olarak ortadan kaldırılabilir. Cüruf içerme kusurunun üstesinden gelmek sistematik bir projedir.
Cüruf içerme kusurunun azaltılması ve üstesinden gelmek için yöntemler ve önlemler
Kum girişi ve cüruf inklüzyon kusurları, kayıp köpük dökümünün üretiminde önemli bir sorundur. Şu anda, kayıp köpük dökümünde başarılı bir şekilde üretilen üç ürün türü esas olarak - dirençli parçalar, boru bağlantı parçaları ve kutu dökümleri, nadiren veya işlenmemiş dökümlerdir. Birçok işleme yüzeyine ve yüksek gereksinimlere sahip dökümler için, cüruf içerme kusurları çözülmesi gereken önemli bir sorundur. Deneyimlerimiz, cüruf içerme kusurlarını azaltmak ve ortadan kaldırmak için aşağıdaki yönlerden önlemlerin alınabilmesidir:
1. Kaplama
Kayıp köpük kaplamanın rolü: 1) dökümlerin yüzey kaplamasını iyileştirmek, dökümlerin pürüzlülüğünü 2 - 3 seviyesi ile azaltmak ve . 2) dökümlerin yüzey kalitesini ve performansını iyileştirmek {. 3), kumu temizlemeyi azaltır ve önlemek, kumu temizlemeye ve kum düşüşüne kadar kesi ve kuka sırasında püskürir. Kayıp köpük, kaplama tabakası aracılığıyla döküm kumuna düzgün bir şekilde boşaltılır ve metal sıvının kum kalıbına nüfuz etmesi önlenir ve dökümün gözenekler, metal penetrasyon ve karbon kusurları . 5), kalıbın mukavemetini ve sertliğini iyileştirmesi, kukla doldurma ve verimliliğini iyileştirme ve hasarın iyileştirilmesini engeller ve kum doldurma ve hasarları iyileştirir. Kayıp köpük döküm için kaplamanın, mukavemet, hava geçirgenliği, refrakterlik, yalıtım, patlama çatlak direnci, hızlı soğutma ve ısıtma direnci, higroskopiklik, temizleme, kaplama, süspansiyon ve - akış gibi bir dizi özelliğe sahip olması gerekir. Cüruf inklüzyon kusurlarını önlemek için, kaplamanın önce yüksek mukavemet ve refrakterliğe sahip olması gerekir. Beyaz kalıp yüzeyine uygulanan kaplama tabakasının kurutma ve taşıma sırasında çatlamaması veya bölmesi gerekmektedir, yani kaplamanın yeterli oda sıcaklığı mukavemetine sahip olması gerekir; Ve dökme işlemi sırasında, kaplama tabakası yüksek - sıcaklık metalinin uzun - terimli ovma altında düşmemeli veya çatlamamalı veya bölünmelidir, yani yüksek yüksek - sıcaklık mukavemetine sahip olmalıdır. Sıvı metal kalıba girdiğinde, ladin sıkıca kapatılır ve döküm yüzeyindeki kaplama tabakası ve dökme sistemi düşmez, çatlamaz veya bölmez. Bu, cüruf inklüzyon kusurlarını önlemek için birincil durumdur. Koşucu sıkı bir şekilde kapatılmazsa, kaplama tabakası düşer, çatlar veya bölünür ve büyük miktarda kum, kaplama ve inklüzyonlar cüruf dahil etme kusurları oluşturmak için metale girer. Güç ve hava geçirgenliği, kaplamaların iki önemli özelliğidir. Bazen dökme sisteminde kullanılan kaplamanın, düşme veya çatlama olmadan yüksek sıcaklıklı metalin uzun - terim taramasına dayanmak için döküm kaplamasından daha yüksek yangın direncine sahip olması gerekir. Operatör, boyama işlemi sırasında kaplamanın tekdüzeliğini sağlamalıdır.
2. Paketleme işlemi
Paketleme sırasında, desen grubunun yüzeyindeki kaplama tabakasının (model + dökme sistemi), özellikle ladin ve koşucunun, koşucu ve Ingode'un ve kalıp ve kalıpın eklemlerinde düşmesine, çatlamasına veya çatlamasına izin verilmez. Kum gevşeklik, çatlaklar veya güvenilmez bağlantı olduğu sürece girebilir. Bu, eklem mukavemetinin yüksek olması, kaplamanın nispeten kalın olması, dökme sisteminin yeterli sertliğe sahip olması ve gerektiğinde kravat çubukları veya takviye kolları ayarlanması gerekir. Desen grubu, kum kutusunun alt kumuna istikrarlı bir şekilde yerleştirilmelidir. Kaplama katmanını kırmaktan kaçınmak için havada asılı kaldığında modeli zımparalamaya ve titremeye başlamasına izin verilmez. Desene şiddetle kum eklemeyin. Önce kum eklemek için bir hortum kullanın ve titreşirken kum serpmek için bir yağmur yağmurlama kullanın. Modeli titreştirmeye başlarken, titreşim hafif olmalı ve genlik küçük olmalıdır. Kuru kum modeli keskin bir şekilde titremeden önce gömene kadar bekleyin. Modeli titreştirirken, dökme sisteminin, özellikle ladin, kaplama katmanını kırmaktan kaçınmak için bükülmesine veya bükülmesine izin verilmez. Kumun girilmesini önlemek için ladin sıkıca kapatılmalıdır. Tüm paketleme, zımparalama, titreşim ve kalıplama işlemi çok dikkatli ve temkinli olmalıdır. Desen grubunun kaplama tabakasının dökülmesinden, çatlamasının ve çatlamasının olmamasını sağlamak gerekir. Dökülmeden önce, yüzen kum, toz ve enkaz olmadığından emin olmak için dökme kabı tekrar temizlenmelidir.
3. Basınç Başlığı, Sıcaklık ve Zaman Dökme
Dökme sırasında basınç kafası ne kadar yüksek olursa, dökme sisteminin ve kalıbın o kadar büyüktü ve kaplamaya zarar verme ve kumun girmesine neden olma olasılığı o kadar artar. Farklı boyutlardaki dökümler için basınç kafası farklı olmalıdır. Uygun kapasiteye sahip bir kepçe seçmek için, kepçe dökme yüksekliğini mümkün olduğunca azaltmalı ve kepçe ağzı dökme kabına mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Küçük iş dökmek için büyük bir kepçe kullanmaktan kaçının. Dökme sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, kaplama için performans gereksinimleri o kadar yüksek olur ve kum ve cüruf inklüzyonları gibi kusurlar üretme olasılığı o kadar artar. Uygun dökme sıcaklığı seçilmelidir. Gri demir dökümler için fırın sıcaklığı 1480 derece olabilir ve dökme sıcaklığı 1380-1420 derecedir; Sünek demir dökümlerin fırın sıcaklığı 1500 derecenin üzerinde olmalı ve dökme sıcaklığı 1420-1450 derecedir; Çelik dökümlerin dökme sıcaklığı 1480-1560 derecedir. 300-500 kg erimiş demir gerektiren bir kutu dökme demir parçasının dökme süresi yaklaşık 10-20 saniyede kontrol edilebilir.
4. Negatif basınç
Kayıp köpük döküm dökme işlemi genellikle vakum koşulları altında gerçekleştirilir. Negatif basıncın rolü kuru kum sıkıştırmak, egzozu hızlandırmak ve dolum kapasitesini iyileştirmektir. Vakum sızdırmazlık koşullarının altına dökülmesi çalışma ortamını geliştirir. Negatif basıncın boyutu dökümlerin kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Aşırı negatif basınç, çatlaklar ve çatlaklardan akarken kuru kum ve inklüzyonları solma olasılığını arttırır ve ayrıca dökümlerin kum yapışan kusurlarını arttırır. Çok hızlı doldurma hızı, metalin koşucuyu ve küfü temizleme yeteneğini arttırır, bu da boyanın kolayca düşmesine ve metalin girmesine neden olabilir ve ayrıca boya tabakasına kolayca zarar verebilir ve kumun girmesine neden olabilir. Dökme demir parçaları için, uygun negatif basınç genellikle 0.025-0.04MPA'dır.
5. cüruf engelleme, cüruf sıyırma ve cüruf toplama yükseltici ayarlama
Cüruf engelleme, dökme sisteminde cüruf sıyırma ve dökümlerde cüruf toplama ve cüruf engelleme ve cüruf sıyırma önlemlerinin ayarlanması, kum girişini ve cüruf içerme kusurlarını iyileştirmeye yardımcı olabilir.
6. Çok kaba veya çok ince taneli kalıplama kum kalıplama kum, cüruf inklüzyonu ve kum yapışan kusurların oluşumunu etkileyecektir. Çok kaba tahıllar kum yapışmasını ve cüruf inklüzyon kusurlarını artıracaktır. Dökme demir parçaları genellikle 30/50 parçacık boyutu ile kuru kuvars kum (yıkanmış kum) kullanır.
7 Erimiş Demir Saflaştırma Teknolojisi Kullanın Kayıp köpük dökümlerinin tüm kalıplama işlemi, kayıp köpük dökümünün temel teknolojilerinden biri olan erimiş demir saflaştırma problemini dikkate almalıdır. Saflaştırma sorunları, erimiş demir eritme, aşırı ısınma, kalıplara dökülmeye kadar tüm işlem boyunca dikkate alınmalıdır ve filtrasyon teknolojisi bunlardan biridir.
