Islak kum, kaplanmış kum ve reçine kumunun sıkıştırma oranları nelerdir?
1. Islak kumun sıkışma oranı
Kil kumunun sıkıştırma oranı genellikle %32 - 45%'de kontrol edilir. Genellikle kil kumunun sıkıştırma oranı manuel kalıplama sırasında %40-%50 oranında kontrol edilir ve otomatik kalıplama hattı kalıplama sırasında sıkıştırma oranı %35-%45 oranında kontrol edilir.
Kil kumunun sıkışma oranını kontrol etme yöntemleri aşağıdaki gibidir:
Nem içeriğini kontrol edin: Nem, kil kumunun sıkışma oranını etkileyen temel faktördür ve genellikle eklenen su miktarının ayarlanmasıyla kontrol edilir. Genellikle kalıplama kumunun nem içeriği hızlı nem ölçer gibi ekipmanlarla düzenli olarak test edilir ve sıkıştırma oranı gereksinimlerini karşılamak için kalıplama kumuna eklenen su miktarı sonuçlara göre ayarlanır.
Kalıplama kumunun bileşimini ayarlayın: Kil içeriğinin arttırılması, kalıplama kumunun bağlanma kuvvetini ve sıkıştırma oranını artırabilirken, yeni kum oranının arttırılması sıkıştırma oranını azaltacaktır. Bu nedenle kil, yeni kum ve eski kumun oranı fiili koşullara göre ayarlanabilir. Aynı zamanda kalıp kumunun performansını arttırmak ve sıkıştırma oranını dolaylı olarak etkilemek için uygun miktarda kömür tozu gibi katkı maddeleri de eklenebilmektedir.
Kum karıştırma işlemini optimize edin: Kum karıştırma süresi ve kum karıştırma kuvvetinin sıkıştırma oranı üzerinde etkisi vardır. Kum karıştırma süresi çok kısaysa, kil ve diğer bağlayıcılar kum parçacıklarını eşit şekilde kaplayamaz ve kalıplama kumunun sıkıştırma oranı dengesiz olur; Kum karıştırma süresinin çok uzun olması durumunda kum parçacıklarının yüzeyindeki kil filmi çok kalınlaşacak ve bu da sıkıştırma oranının düşmesine neden olacaktır. Kalıp kumunun sıkıştırma oranının stabilitesini sağlamak için optimum kum karıştırma süresi ve kum karıştırma mukavemeti deneylerle belirlenmelidir.
Sıkıştırma işlemi kontrolünü güçlendirin: Kalıplama işlemi sırasında sıkıştırma yöntemi ve sıkıştırma derecesi düzgün ve tutarlı olmalıdır. Örneğin titreşimli bir tabla ile sıkıştırma yapılırken titreşim süresi ve frekansı kontrol edilmeli; Kum püskürtme ile sıkıştırma yapılırken, kum püskürtme basıncı ve süresi, kalıplama kumunun sıkıştırma oranının gereklilikleri karşıladığından emin olacak şekilde ayarlanmalıdır.
Sıkıştırma oranının döküm kalitesi üzerindeki etkileri nelerdir?
Çok yüksek sıkıştırma oranı
Kötü hava geçirgenliği: Kalıplama kumunun sıkışması çok yüksekse, gözeneklilik azalacak ve gazın boşaltılması zorlaşacak, bu da dökümlerde kolayca gözenekler ve büzülme delikleri gibi kusurlara neden olacaktır.
Dökümlerin yüzey kalitesinin kötü olması: Çok yüksek sıkıştırma oranı, kalıplama kumunun sertliğini artıracak ve verimi düşürecektir. Dökümün katılaşması ve büzülmesi metalin büzülmesini engelleyerek döküm yüzeyinde çatlaklara neden olur ve yüzey kalitesini etkiler.
Kalıptan çıkarmanın zor olması: Kalıplama kumu çok kompakttır ve kalıpla sürtünme artar. Kalıptan çıkarma sırasında kalıba zarar vermek kolaydır, bu da dökümün boyutsal doğruluğunu etkiler ve ayrıca dökümde kumun yapışma kusurlarına neden olabilir.
Sıkıştırma oranı çok düşük
Yetersiz kalıp mukavemeti: Kalıp kumunun kompaktlığı yeterli değildir. Döküm, taşıma, kutu kapatma ve dökme sırasında deformasyona ve çökmeye eğilimlidir, bu da dökümün boyutsal sapmasına ve hatta hurdaya çıkmasına neden olur.
Doldurma kapasitesi etkilenir: Gevşek kalıp kumu, erimiş metalin erozyonunu etkili bir şekilde önleyemez ve kum erozyonu meydana gelebilir. Erimiş metal kalıp boşluğuna girdikten sonra, kalıplama kumunun bir kısmı karışacak, kum delikleri ve kum kalıntıları gibi kusurlar oluşturacak ve dökümün içsel kalitesini düşürecektir.
Dökümün yüzey pürüzlülüğü artar: Kalıplama kumu yeterince kompakt olmadığından, kalıplama kumu parçacıkları erimiş metalin basıncı altında kolayca düşer, bu da dökümün yüzey pürüzlülüğünü artırır.
2. Kaplanmış kumun kompaktlığı
Kaplanmış kumun kompaktlığı genellikle %35 - 45%'de kontrol edilir. Gerçek üretimde, belirli döküm gereksinimlerine, proses koşullarına vb. göre-ince ayar yapılabilir. Aşağıda kaplanmış kumun kompaktlığını ayarlamaya yönelik bazı yöntemler verilmiştir:
Hammadde ayarı
Kum partikül boyutu dağılımı: Kompaktlık yüksekse, kaba kum oranı uygun şekilde artırılabilir ve ince kum içeriği, kum partiküllerinin daha gevşek bir şekilde istiflenmesini sağlamak ve kompaktlığı azaltmak için azaltılabilir; kompaktlık düşükse, kum parçacıkları arasındaki dolguyu daha sıkı hale getirmek ve kompaktlığı geliştirmek için ince kum oranı artırılabilir.
Reçine dozajı: Aşırı reçine dozajı kaplanmış kumu yapışkan hale getirecek ve kompaktlık yüksek olacaktır, dolayısıyla reçine dozajı uygun şekilde azaltılabilir; yetersiz reçine dozajı düşük kompaktlığa yol açacaktır ve kum parçacıkları arasındaki bağlanma kuvvetini arttırmak, böylece kompaktlığı iyileştirmek için reçine dozajının arttırılması gerekir.
Kum karıştırma prosesinin optimizasyonu
Kum karıştırma süresi: Kum karıştırma süresinin uzatılması, reçinenin kum parçacıklarının yüzeyinde daha eşit bir şekilde kaplanmasını sağlayabilir, ancak çok uzun olması, kum parçacıklarının yüzeyindeki reçine filminin çok kalın olmasına ve sıkıştırma oranının yüksek olmasına neden olur, bu nedenle kum karıştırma süresinin kısaltılması gerekir; kum karıştırma süresi çok kısaysa reçine eşit olmayan bir şekilde dağıtılır ve sıkıştırma oranı dengesiz olur. Sıkıştırma oranının stabilitesini sağlamak için kum karıştırma süresi uygun şekilde uzatılmalıdır.
Kum karıştırma hızı: Kum karıştırma hızı çok hızlı olursa kum parçacıkları arasındaki sürtünme artacaktır, bu da kum parçacıklarının yüzeyindeki reçine filmine zarar verebilir ve sıkıştırma oranını etkileyebilir. Kum karıştırma hızı azaltılabilir; Kum karıştırma hızı çok yavaşsa, kum karıştırma verimliliği düşüktür ve reçine ile kum parçacıkları eşit olmayan şekilde karıştırılır. Reçinenin kum parçacıklarıyla daha iyi birleşmesini sağlamak ve sıkıştırma oranını dengelemek için kum karıştırma hızı artırılabilir.
Kalıplama proses kontrolü
Kum atış basıncı ve süresi: Kum atış basıncı yüksek ve süre uzun ise kaplanan kum kalıpta yüksek sıkıştırma oranı ile sıkıştırılacaktır. Kum püskürtme basıncı uygun şekilde azaltılabilir veya kum püskürtme süresi kısaltılabilir; kum atış basıncı düşük ve süre kısa ise kaplanan kumun sıkışması yetersiz ve sıkıştırma oranı düşüktür. Kum atış basıncının artırılması veya kum atış süresinin uzatılması gerekiyor.
Kalıp sıcaklığı: Kalıp sıcaklığı çok yüksekse kaplanmış kumdaki reçine zamanından önce katılaşarak sıkıştırma oranının düşmesine neden olur. Kalıp sıcaklığı düşürülmeli; kalıp sıcaklığı çok düşükse kaplanmış kumun akışkanlığı zayıf olur ve sıkıştırma oranı yüksek olabilir. Kaplanmış kumun kalıplama performansını iyileştirmek ve sıkıştırma oranının makul bir aralığa ulaşmasını sağlamak için kalıp sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir.
Kaplanmış kumun sıkışma oranının performansına etkileri nelerdir?
Çok yüksek sıkıştırma oranı
Azalan hava geçirgenliği: Çok yüksek sıkıştırma oranı kaplanmış kum parçacıkları arasındaki gözenekleri azaltacak ve gaz çıkış kanalını daraltarak hava geçirgenliğinin azalmasına neden olacaktır. Dökme işlemi sırasında boşluktaki gazın düzgün bir şekilde boşaltılması zorlaşır ve dökümde gözenekler, büzülme delikleri gibi kusurların oluşması kolaydır.
Daha zayıf parçalanma: Çok yüksek sıkıştırma oranı, kaplanmış kumun çok kompakt olmasına neden olacak ve kum parçacıkları arasındaki bağlanma kuvveti artacaktır. Döküm katılaştıktan sonra kalıbın parçalanması daha kötü olacaktır. Bu durum döküm kumunun temizlenmesini zorlaştıracak, üretim maliyetlerini ve işçilik yoğunluğunu artıracaktır.
Akışkanlık etkilenir: Çok yüksek sıkıştırma oranı, kaplanmış kumun akışkanlığını azaltacak ve kalıplama işlemi sırasında kalıbın çeşitli kısımlarının eşit şekilde doldurulmasını zorlaştıracaktır. Özellikle karmaşık şekilli bazı kalıplar için, kalıbın yetersiz yerel kompaktlığına veya gevşekliğine neden olarak dökümün boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini etkileyebilir.
Çok düşük sıkıştırma oranı
Yetersiz mukavemet: Kaplanmış kumun çok düşük sıkıştırma oranı, kum parçacıkları arasındaki temas noktalarını azaltacak, bu da daha zayıf bağlanmaya ve kalıbın mukavemetinin düşmesine neden olacaktır. Taşıma, kutu montajı ve dökme işlemleri sırasında kalıbın deformasyona ve hasara yatkın olması, erimiş metalin aşınmasına ve basıncına dayanamaması, dökümde kum delikleri ve kum düşmesi gibi kusurlara neden olur.
Yüzey kalitesi düşer: Sıkışma oranının düşük olması nedeniyle döküm yüzeyi yeterince yoğun olmaz. Erimiş metalin etkisi altında, kalıplama kumu parçacıklarının düşmesi kolaydır, bu da dökümün yüzey pürüzlülüğünü arttırır ve dökümün görünüm kalitesini etkiler. Aynı zamanda, gevşek kalıplama kumunun erimiş metal tarafından süzülmesi de kolaydır, bu da kumun yapışma kusurlarına neden olur, bu da döküm yüzeyinin temizlenmesinin zorluğunu artırır.
